仪表现场维修中几大问题点的探讨

　　【摘要】本文围绕现场仪表故障分析的基本原则、温度控制仪表的故障问题点、压力控制仪表的故障问题点、流量控制仪表的故障问题点、液位控制仪表的故障问题点五个方面展开讨论，对仪表现场维修中几大问题点进行了分析，并提出了一些作者自己的拙见，希望能够对仪表现场维修工作提供一些理论建议。
　　【关键词】仪表；现场维修；故障
　　随着自动化技术的不断发展，企业在仪表自动化方面的要求也逐渐提升，对现场仪表检修工作人员的技术要求也越来越高。为了能够缩短现场仪表故障维修时间，提升维修效率，减少停机时间，使企业经济效益得到充分保障，企业必须尽快对仪表现场维修工作进行关注，提出有效策略。
　　一、现场仪表故障分析的基本原则
　　现场仪表测量参数通常由温度、压力、流量、液位几个参数构成，我们在对现场仪表维修问题进行研究时，也应围绕这几个参数来展开不同的分析。
　　第一，在对现场仪表故障进行分析之前，应对仪表系统的制造过程及工艺情况进行全方位的了解，并深入研究仪表系统的结构、外观与功能、参数等。
　　第二，对现场仪表出现的故障诱因进行分析前，要先与相关工作人员进行沟通，弄清楚生产的负荷与原料的参数变化，并了解以往仪表发生故障的规律，在此基础之上明确出现问题的具体原因。
　　第三，假使仪表的历史趋势呈现出一条无任何改动的曲线，或者以前依照某个规律来波动，但现如今演变成一条死线，这说明可能是仪表系统出现了问题。通常来说，DCS系统的反应十分的灵敏，任何细微参数的变化都可在仪表中得以体现。此时可特意更改一些工艺参数，查看仪表是否能够呈现出曲线变化趋势。若未出现任何改动，则表明仪表系统出现故障，若出现正常变化，则表明仪表系统可正常使用。
　　第四，当工艺的参数出现变动时，如果记录的曲线突然跳到了最大值或最小值，那表明仪表系统无法正常的使用。
　　第五，假如在故障发生之前，仪表的曲线均无任何异常，而出现波动之后曲线不按照一定的规律来呈现，或系统很难控制曲线，这表明工艺操作系统无法正常的使用。
　　第六，假如DCS出现了异常，可前往现场检查其他仪表的指示值，若两者之间的数值相差较大，则表明仪表系统可能无法正常运行。
　　二、温度控制仪表的故障问题点分析
　　在对温度控制仪表系统故障进行排查时，有2点需要特别注意：、测量通常会出现明显的滞后性；、这个系统一般使用电动仪表来进行测量、控制等操作。
　　第一，假如温度仪表指示值瞬间变为最小值或者最大值，则表明仪表无法正常使用。这是由于温度仪表系统具有十分明显的滞后性，一般不会在瞬间出现较大变化。造成温度仪表故障的原因包括：放大器失灵以及电热阻失灵等等。
　　第二，假如温度控制仪系统突然快速地振荡，这种现象通常是由错误调整控制参数PID引起的。
　　第三，假如温度控制仪表系统的指示值突然呈现出大幅缓慢的变动，这通常是由于工艺操作出现了变动而造成的。
　　第四，温度控制系统自身故障排查：、查看调节阀的输入信号能否正常变化，若输入信号未出现任何的变动，调节阀动作，则表明调节阀的膜头膜片出现了漏气；、查看调节阀定位器的输入信号能否正常变化，若输入信号未出现任何的变动，而输出信号出现了变化，则表明定位器无法正常的运行；、查看定位器的输入信号能否正常变化，并检查调节器的输出信号是否出现变化，若调节器的输入信号未出现任何的变动，而输出信号出现了变化，则表明调节器自身无法正常运行。
　　三、压力控制仪表的故障问题点分析
　　第一，假如压力控制系统仪表的指示值突然快速地振荡，那么先去查看工艺操作是否出现了变化，该类情况通常是由于工艺操作不当以及调节器PID参数设置不合理引起的。
　　第二，假如压力控制系统仪表指示呈现出一条死线，且工艺操作变动之后，压力的指示值仍未出现任何的变化，这通常是由压力测量系统故障引起的。首先要查看测量引压导管系统是否存在堵塞的情况。假如未出现堵塞，再查看压力变送器输出系统是否出现变化，倘若未出现任何变动，则表明控制器测量指示系统无法正常运行。
　　四、流量控制仪表的故障问题点分析
　　第一，假如流量控制仪表系统的指示值突然变成最小值，那么应先查看现场的检测仪表，若该仪表正常，则表明显示仪器无法正常使用；假如现场的检测仪表也显示为最小值，则查看调节阀开度，如果调节阀开度显示为0，则表明调节阀到调节器之间存在故障；假如现场的检测仪表显示为最小值，调节阀开度无异常，则通常是由系统压力不足、泵不打压以及操作不正确等情况引起的；假如仪表存在故障，通常是由差压变送器正压室漏或孔板差压流量计正压引压导管堵塞等情况引起的。
　　第二，假如流量控制仪表系统指示值突然变成最大值，检测仪表的指示值也显示为最大值。这时可手动控制调节阀的大小，调节之后流量下降了则表明故障是由工艺操作方面的原因引起。如果流量值一直都未出现下降，则表明故障是由仪表系统方面的原因引起，此时需要查看流量控制仪表系统的调节阀能不能动作；查看仪表测量引压系统能否正常的运行；查看仪表信号传送系统能否正常运行。
　　第三，假如流量控制仪表系统的指示值在较短时间内出现多次变化，可调整为手动控制，此时变化有所缓解，则表明故障是由仪表或仪表控制参数PID不当引起。若调整之后仍然变化的较为频繁，则表明故障是由工艺操作方面引起。
　　五、液位控制仪表的故障问题点分析
　　第一，假如液位控制仪表系统指示值突然变成最小值或者最大值，首先查看检测仪表能否正常运行，如果可以正常运行，则把液位改成手动控制，查看液位的具体变化。若液位变化较为稳定，则表明故障是由液位控制系统引起；若液位变化十分不稳定，则表明故障是由工艺系统引起。
　　第二，假如差壓式液位控制仪表与现场直读式指示仪表的指示值不一样，那么应先查看现场的直读式指示仪表能否正常运行，若指示无异常，则查看差压式液位仪表的负压导压管的隔离液是否存在渗漏的情况。如果有渗漏的情况，则重新进行灌液，并调至零点；若未出现渗漏的情况，通常表明仪表的负迁移量不当，可再次进行调整以便恢复正常。
　　第三，假如液位控制仪表系统在短时间内出现了多次变动，则需对液面控制对象的容量大小进行分析，若容量较大，则表明仪表无法正常运行；若容量较小，则需进一步查看工艺操作是否出现变化，若出现变化，则表明故障是由工艺引起的，若未出现任何的变化，则表明仪表无法正常运行。
　　六、结束语
　　在对现场仪表出现的故障诱因进行分析时，一定要重点关注被测控制对象以及控制阀所所出现的变化，这些因素都可能使现场仪表无法正常使用。结合现场仪表以及工艺操作，进行综合性的考虑与分析，找到出现问题的真正原因。
　　【参考文献】
　　〔1〕焦海波。基于知识诊断的仪表故障隔离测试〔J〕。声学与电子程，2016。
　　〔2〕庄甲强。浅谈自动化仪表故障的判断标准和方法〔J〕。中国石油和化工标准与质量，2016。
　　〔3〕汪春竹。石油化工自动化控制仪表常见故障的原因分析〔J〕。信息技术与信息化，2013。
　　〔4〕倪晓峰。浅议自动化仪表的日常维护及常见故障分析〔J〕。广西轻工业，2011。