冲压车间工作总结

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　　第一篇：2014年冲压车间年终工作总结第二篇：冲压车间年度工作总结第三篇：车间安全、重于泰山下料冲压车间2014安全生产工作总结第四篇：冲压车间实践总结第五篇：冲压4月份工作总结计划更多相关范文正文第一篇：2014年冲压车间年终工作总结
　　2014年度冲压车间工作总结
　　在以吴董事长为首的公司领导坚强领导下，冲压车间2014年全体员工全面贯彻落实科学发展观，积极应对复杂多变的宏观经济环境，锐意改革进取，齐心协力狠抓安全生产，深入挖掘生产潜力，努力节能降耗，注重产品质量，开展岗位技能培训，不断提升生产技能，努力打造优秀团队，取得了显著成绩，全年共计生产1496种15197897件套产品，产品合格率达到99以上，产品报废率同比2014年下降30，完成了公司下达的全年生产计划，为公司发展做出了积极努力。
　　一年来，我们冲压车间管理班子贯彻执行公司《生产车间相关管理标准》，认真履行自己的职责，按照公司领导的工作指示和生产部月、周生产计划，做好本部门工作管理，组织生产，现将冲压车间2014年工作总结向领导汇报，请审阅。
　　一、生产与现场管理
　　在严格按照生产部下达的每周和临时性增补计划，组织实施生产的同时，及时将各生产过程中发生的不符合产品技术要求的产品进行打磨、复压、校正等措施，增加边角料利用，优化生产程序，加强各机组员工轮岗技术培训，为生产需求做储备，针对生产过程中出现的问题，及时与相关部门沟通，解决，确保生产有序进行。
　　现场管理方面，在加强生产现场监督管理的同时，及时做好产品入库、转序、清理、整顿，保持生产现场清洁，产品、工位器具摆放有序，追求5s管理目标。
　　二、质量管理
　　严格督促员工执行公司质保部产品质量管理条例规定，从生产源头抓起，
　　注重细节，从原材料尺寸、材质、数量到产品模具安装调试，专人负责，重点防范，严肃认真核查员工生产图纸、工艺卡等相关技术文件的领取和产品三检过程，及时与相关部门沟通解决生产过程中出现的产品质量问题，整改合格后，再继续生产，设立产品质量奖惩制度，对员工每月承兑产品质量奖励和处罚，对提高产品质量，增强员工工作责任心起到了促进作用。
　　三、安全、设备管理
　　吸取2014年几起工伤事故教训，一年来狠抓员工安全教育，监督员工严格认真执行安全生产规章制度和操作规程，加强安全生产巡查力度，发现安全隐患及时排除、整改，认真做好安全巡查记录，每天交接班前管理人员做好安全生产情况对接工作，在全体员工的共同努力下，本年度冲压车间无重大工伤事故发生。
　　严格执行设备操作规程和设备维护保养制度，督促、抽查各机位员工上下班对设备例行维护保养，填写设备点检卡，发现问题及时向设备部报修，防止设备人为损坏，下半年，冲压车间对所属冲压设备全部进行了清洗、保养和重新补漆。
　　四、模具管理
　　2014年我车间在积极协助模具车间对新产品模具调试工作同时，针对d802发动机支撑梁加固板切口模架操作存在安全隐患和d4sgo骑马螺栓、b1第六横梁加固板等产量大、模具状态老化的产品模具提前报请整改复制，确保了车间正常生产，重点对车间模具库加强管理，重新对模具库现有模具进行归类、编序，完善了模具领用、归库、送修登记工作，使损坏模具情况有追溯性，对责任人的核查有了依据，对模具管理有了很好的效果。
　　五、工艺技术管理
　　2014年我们着重加强了图纸和相关技术资料收发、更新、归类存档工作，专人负责收发登记，对新产品及时与相关技术部门沟通，并对一产品的生产特性收集整理相关数据在技术文件中标注，方便员工生产操作，确保生产操作与工艺文件规定的一致性。
　　回顾2014年冲压车间的工作和生产过程，虽然经过全体员工的共同努力，取得了一些成绩，但距离公司领导的要求还有很大差距，车间的工作管理和生产组织实施还不尽如人意，存在不少问题，具体如下：
　　一、2014年生产过程中虽然没有发生重大人身伤害事故，但有几起手臂划破和
　　手指碰伤事故，给公司造成了经济损失。
　　二、产品质量虽有稳中提升，但仍报废了7083件，返工7055件。
　　三、生产现场管理还有漏洞，各班组之间生产现场时常发生脏、乱、差现象。
　　四、模具使用后回库前清洁保养较差，归库不到位，送修不及时现象时有发生。
　　五、设备维护保养不细，加注润滑油不及时，故障发现不了问题。
　　六、ie改善活动开展不够广泛，积极性不高。
　　在新的一年中，我们要认真总结2014年车间管理工作和生产实施的经验教训，贯彻执行公司领导的各项指示，认真参加培训学习，不断提高工作管理水平。
　　一、严格执行公司制度的各项规章制度，进一步完善车间安全生产，质量监控
　　工作，加强员工技能培训，提高员工生产技能和质量意识，加大产品质量奖罚力度，降低产品报废和返工概率。
　　二、广泛开展深入挖掘节能降耗和ie改善活动，采取有效奖励措施，鼓励
　　员工积极提出合理化建议，进一步优化生产程序，营造车间改革创新，学习提高生产技能，努力工作的氛围，增强员工的团队凝聚力，培养更多的
　　生产技术骨干，提升车间生产能力。
　　三、加强在库模具管理工作，做好模具编序、定位、存档和闲置模具区分，完
　　善模具领用、归库、送修、整改机制和在库模具维护保养，严格执行模具使用管理规定。
　　四、加强车间冲压设备的日常维护保养工作，做到外表整洁，润滑充分，报修
　　及时，努力提高员工设备维护保养能力。
　　五、加强车间员工思想教育，努力提高员工的素养和职业道德，培养和发掘车
　　间人才，增强员工的凝聚力，打造优秀团队。
　　展望催人奋进的2014年，吴董事长将我们常青公司壮美新蓝图已经绘就在象征着腾飞的龙年，我们信心倍增，豪情满怀，冲压车间全体员工必将顽强拼搏，开拓进取，努力工作，为我们常青公司发展做出新贡献。
　　冲压车间
　　2014年1月8日第二篇：冲压车间年度工作总结
　　时光流逝，转眼间，我们即将迎来新的一年。在过去的一年中冲压车间在上级领导的大力支持和各部门的密切配合与车间全体员工的共同努力下顺利的完成了公司下达的各项任务，在此，我对冲压车间一年来的工作做以总结，同时也祈愿我们公司明年更美好。
　　一、工作回顾
　　1、产品产量方面
　　过去的一年里，车间在生产过程中批量小、技术不稳定和不完善的情况下，进行实验和摸索。为到达客户产量和质量的要求，我部门合理的调整生产加工工艺，和利用有限的资源，及时满足客户的交期，为今后产品打下了基础。
　　2、产品品质方面
　　在今年工作中，在确保生产任务的情况下。产品质量比往年有所提高。我坚信只要每个员工在提高产品意识情况下，全力的投入在生产每一个环节中，产品质量一定会稳步提高。
　　3、设备管理方面
　　在过去的一年里，各设备比较良好，并没有因为设备的问题影响到较大的工作，在定期的检修和保养下保证了设备的正常运转，进而确保了生产的稳定。
　　4、安全生产方面
　　在过去的一年里，我车间将安全生产纳入生产日常管理工作之中，随时做到车间员工的安全知识教育，监督和排除车间存在的安全隐患。确保了生产车间的有序运行。全年度未发生设备损坏事故。但是也出现了两次安全事故。
　　二、存在的不足和对策
　　生产车间在过去的一年里虽然做了很多的工作，也取得了一定的成绩，但也还存在较多的问题，主要有以下方面的不足。
　　1、质量管理方面
　　1）员工质量意识淡泊：目前在一部分员工身上还存在事不关己，漠然置之的态度。这与培养员工质量意识，树立质量危机感，落实产品质量责任制做得不够好，不到位有很大的关系。
　　2）缺乏全员参与质量管理理念：我们现在缺乏的就是全员参与质量意思，在我们计件和工时制，没有质检的巡检下，有时候会出现一个真空地带，组员和组员之间谁都管谁都不管的局面。而且有的时候在生产现场执行力不到位的现象。
　　2、人员管理方面
　　员工的精神面貌和紧张感缺乏，在这方面我们必须策划一下整顿，制定完善的规章制度和培训计划。实施有效的激励措施，不断的提高员工的综合素质，以适应企业以后发展的需要。
　　三、从公司整体方面，我有几点建议。
　　1、建立健全的工作质量职责制度。对公司每个部门和员工都明确规定各部门和个人在工作中的具体任务、责任和权利，以便做到质量工作事事有人管，层层、人人有专责，办事有标准，工作有检查，这样才可以把质量有关的工作和广大员工的积极性结合起来形成一个严密的控制体系。
　　2、因公司员工的流动量大，个别的团队凝聚力和归属感不强，长期以来必将影响产品质量、工作效率，因此建议公司在企业文化和员工归属感和团队的凝聚力加强树立与培训。
　　3、经理、厂长、主任、班组长沟通比较少，让工作没有明确长远的方向，建议要定期召开工作会议，兼听下面员工的意见，敢于荐举贤才，总结工作成绩与问题，及时采取对策！
　　四、自身总结
　　2014年的工作已经告一段落，在这一年里，我经过自身努力，克服各种困难，特别是在领导的大力支持下，这一年是有意义的、有价值的、有收获的。基本上完成了本年度的工作，经历这两年来的生产管理工作为今后的工作打下了一定的经验基础。
　　虽然2014年有所收获，但是也有自身的不足之处：
　　1。虽然年轻充满干劲，但是经验缺乏，在处理突发事件和一些新问题上存在着较大的欠缺。
　　2。跟不上来料加工单的加工进度，还缺乏主动与他们的沟通和交流的积极性，不善于有效的表达。这些个人因素直接影响到了工作的效果。
　　2014年度工作规划
　　1加强自身学习和实践，继续提高。针对自己的岗位，重点是深入学习相关业务及研发相关知识，提高解决问题的能力。
　　2竭尽全力完成生产任务
　　在生产过程中充分沟通，过程受控，在生产上更大的力度，完美的执行，以健康愉快的心态积极主动地完成生产任务。
　　3完善自身素质。
　　工作保持长久的热情和积极性，所以这些年来我一直坚持做好自己能做好的事，一直做积累，一步一个脚印坚定的向着我的目标前行。
　　最后，我想说不管在哪里工作，做什么工作，态度和心态很重要，遇事把心放宽，才能更好的处理和解决面对的问题，从容的面对挑战，不断的去丰富充实自己，客观的面对自己的不足，更好的去改进，每个人都会有美好的明天！
　　我将加强自主管理的意识，勇于开拓创新，加强理论和业务学习，不断提高业务技术水平。也将会遇到很多困难，我相信，在领导关心培养下、同事的帮助下、自己的努力下，我将不断提升自己的工作技能水平和个人文化素质，为公司建设作应有的贡献。第三篇：车间安全、重于泰山下料冲压车间2014安全生产工作总结
　　车间安全、重于泰山
　　下料冲压车间成立于2014年，现有职工80人，是一个极具团队精神和顽强生命力的集体；主要负责公司零部件下料、冲压、折弯、钻孔、小件焊接、边后板总成焊接的生产任务。下料冲压车间下分4个班组：下料班、冲压班、小件班、边板班。在公司领导的带领及支持下以公司的生产任务为契机，紧紧围绕生产这一中心抓好基础工作，车间员工共同努力认真工作，保证了安全和各项生产任务的完成。车间这几年来连续涌现出公司级优秀员工、集团级优秀员工数名，公司级先进班组奖状也多次囊括我们车间手中。尤其值得一提的是2014年3月份，我们冲压班还获得了市级先进班组的称号，不仅为我们车间争了光，更为我们公司赢得了荣誉。在车间全体员工的共同努力下，今年我们车间的安全事故发生率为0，圆满的完成了我们车间的年度安全目标。真正做到高高兴兴上班，平平安安回家。
　　摸着石头过河，这是我们对车间安全生产管理模式探索的一种感悟。我们通过学习其他同行公司及邻居车间的管理方法，结合车间自身的日常安全管理模式，慢慢摸索出一条适合于下料冲压车间自己的安全生产管理之路。
　　我们车间的安全生产管理，主要从以下5个板块进行叙述。
　　一、车间安全的重要性。
　　1、车间管理的主要指标为交期、品质、成本、安全、士气。安全是车间管理五大指标之一，也是最关键的指标；没有安全，任何指标的达成都没有意义。
　　二、做好车间的安全教育。
　　1、教育的对象：新招聘进厂的员工及岗位变动的职工。
　　2、对这些员工进行现场教育。
　　（1）结合本车间（班组）的生产特点、作业环境、危险区域、设备状况、消防设施等进行。
　　（2）重点介绍高温、高压、有毒有害、腐蚀、高空作业等方面可能导致发生事故的危险因素。
　　3、专业技术教育。
　　（1）讲解各车间工种、工序的工艺流程、安全操作规程和岗位责任，不违章作业；
　　（2）爱护和正确使用机器设备和工具；
　　（3）介绍各种安全活动以及作业环境的安全检查和交接班制度。
　　4、防护教育。
　　（1）讲解如何正确使用爱护劳动保护用品和文明生产的要求，发生事故以后的紧急救护和自救常识。
　　5、安全操作示范。组织重视安全、技术熟练、富有经验的老工人进行安全操作示范，边示范、边讲解，重点讲安全操作要领，说明怎样操作是危险的，怎样操作是安全的，不遵守操作规程将会造成的严重后果。
　　6、标志、标识教育。学习车间、班组内常见的安全标志、安全色。认识警告标示与禁止标示。
　　7、四新教育。
　　（1）学习新工艺、新产品、新设备、新材料的特点和使用方法；
　　（2）学习新设备、工艺、产品、材料投产使用后可能导致的危害因素及其
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　　防护方法；
　　（3）学习新制定的安全管理制度及安全操作规程的内容和要求等。
　　三、做好车间安全检查
　　1检查设备的安全防护装置是否良好。
　　（1）防护罩、防护栏（网）、保险装置、联锁装置、指示报警装置等是否齐全灵敏有效，接地（接零）是否完好。
　　2检查设备、设施、工具、吊具及附件
　　检查内容：检查设备、设施、工具、附件是否有缺陷和损坏；制动装置是否有效，安全间距是否合乎要求，机械强度、电气线路是否老化、破损、超重吊具与绳索是否符合安全规范要求，设备是否带病运转和超负荷运转。
　　（1）、做好设备的日常点检
　　3。检查生产作业场不安全因素
　　（1）安全出口是否通畅，登高扶梯、平台是否符合安全标准
　　（2）产品的堆放、工具的摆放、设备的安全距离、操作者安全活动范围、电气线路的走向和距离是否符合安全要求
　　（3）危险区域是否有护栏和明显标志等。
　　4。检查有无忽视安全技术操作规程的现象
　　如：操作无依据、没有安全指令、人为的损坏安全装置或弃之不用，冒险进入危险场所，对运转中的机械装置进行注油、检查、修理、焊接和清扫等。
　　5。检查有无违反劳动纪律的现象。
　　（1）在作业场所工作时间开玩笑、打闹、精神不集中、酒后上岗、脱岗、睡岗、串岗；
　　（2）滥用机械设备或车辆等
　　6。检查日常生产中有无误操作、误处理的现象。
　　在运输、起重、修理等作业时信号不清、警报不鸣；
　　对重物、高温、高压、易燃、易爆物品等作了错误处理；
　　使用了有缺陷的工具、器具、起重设备、车辆等
　　8、检查个人劳动防护用品的穿戴和使用情况
　　进入工作现场是否正确穿戴防护服、帽、鞋、面具、眼镜、手套、口罩、安全带等；
　　电焊工等电气操作者是否穿戴超期绝缘防护用品、使用超期防毒面具等
　　四、做好车间安全隐患整改
　　1、明确职责
　　（1）、车间主任（班组长）对本车间（班组）安全隐患整改工作全面负责
　　（2）车间副主任（副班组长）、安全员协助车间主任（班组长）做好管理、监督和统计上报工作。
　　（3）车间（班组）成员全力配合，确保安全隐患按期整改到位。
　　2、利用好工具
　　1。通过安全检查表，车间（班组）根据检查中发现的潜在危险进行处理；
　　2。通过隐患整改追踪记录卡，根据隐患的严重程度、解决难易程度逐级上报，在上级领导下积极整改。
　　3、安全隐患整改要坚持及时有效、先急后缓、先重点后一般、先安全后生产的原则。
　　4、对存在安全隐患的作业场所，要坚持不安全不生产的原则，制定切实可
　　行的防范措施，无措施不准生产。
　　5、安全隐患整改要实行逐级销号，对按期整改的安全隐患，班组要逐级进行销号；对未按期整改的安全隐患，要重点监控，确保彻底整改。
　　6、因安全隐患整改治理不及时、导致事故发生，在安全隐患责任区内确认事故责任，严肃处理。
　　五、车间日常安全管理的补充要求
　　1、交接班管理
　　对于车间开双班的情况，要做好工艺、设备、工具、卫生、记录的交接工作。切忌出现断档现象。
　　总之，车间的安全生产管理是如此重要，为了实现安全生产，减少和避免安全事故发生；我们必须把这项工作作为一个长期而艰巨的任务来抓，一丝不苟的坚持做好，不辜负公司对于我们的信任。
　　下料冲压车间
　　20141215第四篇：冲压车间实践总结
　　冲压车间实践总结
　　在面对冲压这高危工种的高事故发生率和安全隐患率的个人总结如下几个方面：
　　一、安全意识薄弱方面
　　员工安全意识不强烈主要表现在以下几个方面
　　1、安全第一，预防为主的安全方针不深刻，主要是对生产的重视，对安全的轻视。
　　2、个人防护用品的配戴。如：在多次巡查冲压车间时就多次发现员工不配戴袖套、手套情况发生。打磨时不配戴防护眼镜。
　　3、机床的操作规程不明确。
　　二、违章操作方面
　　1、禁止卸下防护罩进行工作。
　　2、禁止在接通电源开关的情况下安装或调整模具。
　　3、禁止在压力机工作的情况下进行清理、擦拭以及登上压力机调整配油器及平衡器。
　　4、禁止在压力机运转过程中将手以及身体任何部分伸入滑块运行区间内。
　　5、禁止在按下操纵按钮或踩下脚踏开关后，校正冲模中的运行毛坯的位置。
　　6、禁止操纵机构和离合器有毛病时使用压力机进行工作。
　　三、机械故障（好范文网WwW。haoWORd。COm）方面
　　1、机械设备的设计不合理。
　　如：在上盖板冲孔时，定位的高度不够，不稳，容易导致事故的发生。
　　2、电气设备故障
　　主要表现在是否有漏电现象，控制失灵！特别学要注意的是电源控制箱内的杂物，控制按钮的绝缘层的破损以及各线路的接触问题。3常见的机床故障
　　a、连冲现象
　　导致此类现象的原因大致有脚踏开关的动力弹簧的断裂或过长、过短，工作键的尾键与凸轮的挂死的情况，球头螺杆的断裂等。
　　b、二度落的现象
　　导致此类现象的原因大致有大齿轮制动弹簧的问题，连杆盖上端螺丝的问题等。
　　c、曲轴的断裂（10月11，w092）
　　主要原因在于机床的合理利用，禁止超负荷运行及老化的问题。
　　d、汽缸的故障
　　可能事故多表现在操纵器的失灵，发生连冲现象主是汽缸的充水。e、调节螺杆时，不允许超越规定的调节量的范围。否则会导致连杆，球头螺杆螺纹损坏，球头螺杆弯曲，调节封闭高度后，必须锁紧锁紧装置，否则会导致连杆，球头螺杆损坏，连杆爆裂。
　　f、调节退料螺栓至适当位置
　　当曲轴转至上址点时，推料器不得碰滑块推料器槽的底部，以防止发生事故。
　　g、油压机使用中要即使准确的调节行程高度，保持在150mm。
　　四、实际重点问题
　　1、在空气罩工艺中，在切边和落料的工序中，易产生很多的杂物，这
　　些杂物导致现场工作环境不便及发生割伤事故。
　　2、在u型框工艺中，在切边的工序时（因为是手放料）要用双手按钮
　　操作。
　　3、在上盖板工艺中，，在冲孔的工序时，机床挂连冲时，模具的定位
　　不高，不稳，易导致工伤事故。
　　4、在众多的小零件制作工艺中，使用的脚踏开关，脚在放料及取料时，
　　脚要离开脚踏开关，如发生放料过定位时，伴随而来的是工伤事故
　　5、在底板的制作工艺中，模具的后定位不高，一定要执行磁力夹住，
　　开脚踏的原则。
　　五、现场管理方面
　　1、按车间和班组的规定，做好现场5s管理，保持现场清洁，整齐划一，定置有序，状态不同的物料不混乱。
　　2、养成良好的习惯，上下班要打扫整理现场及时清理模具，擦干净设备，爱护材料和零件。
　　3、在上盖板的制作工艺中，最后的一道工序，每线的成品车不大于5辆。
　　4、中8件的最后的一道工序后，不大于3辆或3纸箱或3木箱。
　　5、在所有的工艺中，首工序的坯料不大于3板，而且在、堆放在黄线内（主要是保持工作场合通道的畅通）。
　　6、在调模，机修完成修理后，应清理所遗留的工具及破损的工件等。
　　7、培养员工的自我防范意识，在发现安全隐患时应立即停机并报告。
　　六、物料的运输与储存
　　1、物料的运输过程中，不过多，过高，防止物料的掉落砸伤人员。
　　2、在使用吊机吊坯料是，禁止站在坯料的前面吊料，应站在坯料的旁侧并慢而稳的进行吊料作业。
　　3、车间内长期堆放物料暂时不用的，应及时的退仓。
　　4、物料的运输和储存时，应保持通道的畅通。
　　5、对于特殊的物料（如化学危险品等）应隔离储存，并做好相应的安全防护工作。
　　6、堆放物料的料架一定要固定好，保证物料不会发生倾落的现象。安全管理工作是任重道远的工作，安全系统的人员我想应该多接触，多沟通，多交流。多组织大家相互学习，交流经验，才能有效的促进安全工作的全面开展第五篇：冲压4月份工作总结计划
　　00000000hr2014年4月冲压厂技质科
　　工作总结
　　一、工艺管理
　　1。完成对车桥23种零件所有模具内部图片的拍摄，编制；
　　2。完成车桥23种零件的控制计划，过程fama及流程图等工艺文件的编制；
　　3。完善料fe1仓库零件装箱标准，及装箱图片；
　　4。完成生产现场工艺文件的检查，填补工作，共补齐gc2作业指导书2种零件的编制；
　　5。完成对生产过程中，所有出现问题的模具进行维修与跟踪；二、质量管理
　　1。完成对5月改善活动的（样件、首件检具台的制作；）；
　　2。完成对检具维护、整理、规划的改善；
　　3。完成对生产过程中不良品处理流程的更改与跟踪；
　　4。完成对返修不良品记录分析；
　　5。完成对发济南gc1检具的跟踪，及其发放；（共计27付检具）；
　　6。完成所有检具无定位销的统计，及其对fe1检具的定位销补给；
　　7。完成对吉利反馈的问题零件进行跟踪；
　　8。完成对5月份自检、互检零件的奖金统计及其发放；
　　9。完成5月份质量会议记要的编制、及其更改；
　　三、其他
　　1、完成对新进员工安全，质量入职培训工作；
　　2、本月辞职人员0人，工作调动人员0人，新进人员1人，目前检验员7人，工艺员1人，质量员1人，返修组6人。
　　3、接收公司各部门文件，传阅并归档12份；
　　4、。上报、发放各类文件7份；
　　00000000hr2014年05月冲压厂技质科
　　工作计划
　　1、对生产线员工进行质量培训工作。
　　2、跟踪所有零件在生产过程中出现过的质量问题。
　　3、及时跟踪产品所发生的问题点，并第一时间进行处理。
　　4、继续统计报废零件，返修零件，模具整改等工作。
　　5、fe1作业指导书完善（图解、说明易发故障点，及时更新）。
　　6、完成样件、首件摆放台制作工作。
　　7、完成对检具的维护，整理，规划工作。
　　8、fe1检验基准（方法、周期、频次），指导书完善。
　　9、完成对冲压质量audit评审工作。
　　10、对设备工艺参数检查。小编推荐相关文章：
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